1,铸件的容貌资料挑选不合理。在铸件白模容貌资料的挑选中，一是含碳量高；二是白模密度太高。从而形成铸件容貌在浇注过程中的热分化时含碳量高，使铸件在浇注充型过程中液相及雾状游离碳含量高，形成铸钢件的渗碳机率增大。

　　2,铸钢件的出产熔炼配料中碳含量未严格控制，特别是各种废钢中的含碳量和各种废钢中是否存在有其他合金成分的资料不明。

　　3,铸件的容貌组合粘接面多。容貌组合件质量差、组合面不光滑平坦，形成容貌在组合粘接时用胶量增大，则其热分化产品的含碳量增高。

　　4,在铸件的浇注体系设置中浇注充型规划不合理。因在出产低碳钢铸钢件时，铸钢件产品的含碳量低，假如铸件的浇注充型方法规划不合理，则铸造容貌热分化产品中碳扩散到铸件里去的机率增大，而形成渗碳、增碳现象的发作。

　　5,白模粘接剂挑选不合理。一是对粘接剂的资料质量成分含量未做要求，采用了含碳量高的粘接剂；二是所选粘接剂的粘接能力差，形成白模组合粘接时的用胶量大；增大了浇注过程中粘接剂热分化产品的含碳量，而增大了铸钢件的渗碳机率。

　　6,铸造容貌的涂料层及浇注砂箱中的型砂透气性差。将形成铸件在出产浇注过程中，容貌及容貌组合粘接剂遇到浇注钢液进行容貌热分化时的热分化产品，不能敏捷排出浇注型腔，而创造出渗碳、积碳的不利工况与条件来。

　　7,铸钢件的浇注体系设置不合理。特别是抽真空体系与浇注砂箱或铸件浇注工艺造型的配置不合理，形成铸件在浇注过程中，浇注砂箱内的真空度不等、偏差过大，或实践真空度不足，而真空压力表显示又是符合技术参数要求的过错数值，使容貌的热分化产品无法敏捷方便地排出浇注型腔，形成铸件的渗碳或积碳。

　　8,铸件的浇注造型体系设置不合理。形成铸件容貌在浇注时，一是容貌的气化时刻过长，二是铸件浇注时的充型方法设置不合理，形成容貌的热分化产品不能顺利进入集渣腔或冒口中，延长了热分化产品中液相和固相的接触反应时刻，从而增大了铸件的渗碳机率。

　　9,铸件的浇注条件设置不合理。如浇注充型的流程设置过长，形成浇注过程中浇注钢液温度低，特别是对铸件壁厚增大位置，浇注钢液的凝结速度慢，形成液相—固态停留时刻较长，促使了钢液与容貌热分化产品的效果时刻增加，加大了铸钢件的渗碳与积碳量。

文章源自：新会铸造厂 http://www.jmxhfoundry.com/